L'industrie manufacturière dispose d'une vaste gamme de systèmes de contrôle séquentiel-en boucle ouverte qui sont principalement basés sur des signaux discrets (marche/arrêt) ; ces systèmes exécutent des actions basées sur des conditions logiques et des séquences temporelles spécifiques. De plus, il existe des systèmes de contrôle-indépendants de l'ordre séquentiel ou du timing-qui effectuent des actions de sécurité imbriquées basées sur des relations logiques. En outre, il existe une acquisition de données et une surveillance approfondies des-états variables discrets-tels que les positions des commutateurs, les signaux d'impulsion, les minuteries, les compteurs et les alarmes de limite de signal analogique-qui servent de base principale à la supervision du système. Poussé par ces exigences spécifiques de contrôle et de surveillance, l'automate a évolué vers un produit conçu principalement pour remplacer les circuits traditionnels à relais-et pour faciliter le contrôle séquentiel. Les fabricants d'automates ont progressivement intégré diverses interfaces de communication dans leurs modules CPU ; Parallèlement, les progrès parallèles des technologies de bus de terrain et Ethernet ont considérablement élargi la portée des applications API. La domination durable du CPL sur le marché découle fondamentalement de ses avantages inhérents : stabilité, fiabilité, rentabilité, fonctionnalités complètes, application flexible et pratique, et facilité d'exploitation et de maintenance.
L'architecture matérielle du contrôleur PLC lui-même utilise une structure modulaire de type "bloc de construction". Il se compose généralement d'un fond de panier (carte mère), de modules d'E/S numériques, de modules d'E/S analogiques et de modules spécialisés-tels que des modules de positionnement et des modules de reconnaissance de codes-barres. Les utilisateurs peuvent obtenir le nombre requis de points d'E/S soit en étendant le système directement sur le fond de panier, soit en utilisant la technologie de bus pour déployer des stations esclaves d'E/S distantes.
Tout en facilitant le contrôle de différentes quantités de points d'E/S, l'API possède également la capacité de produire des tensions analogiques et des impulsions numériques. Cela lui permet de contrôler une large gamme d'appareils capables de recevoir de tels signaux-y compris des servomoteurs, des moteurs pas à pas et des entraînements à fréquence variable-. De plus, grâce à la prise en charge des interfaces homme-machine (IHM) à écran tactile--humain-, l'automate est capable de satisfaire les exigences des utilisateurs à tous les niveaux de contrôle des processus.